采用“龍睿DragonVision旗艦型”的傳統(tǒng)視覺與深度學習檢測技術(shù)，檢測焊點與極耳邊距、少點、穿點、炸焊、發(fā)白、發(fā)黑、極耳斷裂和極耳褶皺等多項缺陷。視覺檢測誤判率＜1.5%，漏報率為0。

采用“龍睿高端型”的3D檢測技術(shù)，通過3D傳感器測量出電池的折彎線后，反饋給機械手進行折彎。折彎后對折彎間隙進行檢測，確保折彎后PCB板與電池內(nèi)邊本體間隙為0.3mm，動態(tài)重復精度0.02mm。

采用“龍睿標準型”的定位和檢測技術(shù)，視覺引導機械手取料和糾偏后，將產(chǎn)品放至極耳上進行激光焊接，最后對焊接后的正反面進行檢測，如少點，炸焊，偏位等。

采用“龍睿標準型”的定位和讀碼技術(shù)，通過雙相機對產(chǎn)品大板進行正反掃碼，掃碼后由機械手移載產(chǎn)品至第三相機上方，移動雙位置對產(chǎn)品進行定位，輸出偏差位置后引導機械手進行放置，放置精度為±0.05mm。

采用“龍睿專用型”的視覺定位技術(shù)，視覺拍攝電池端子特征后，引導機械手將端子扣合至測試板之上，產(chǎn)品扣合之后測試板對電池進行電壓電流等數(shù)據(jù)測量，本次實現(xiàn)為一對八對口扣合。

采用“龍睿標準型”的視覺檢測和可獨立配置的多碼識別功能，一個視野范圍內(nèi)可根據(jù)不同位置碼的圖像質(zhì)量單獨配置參數(shù)。視覺檢測到電池字符后旋轉(zhuǎn)避開字符位置再噴碼，噴碼后一次讀取8個條碼信息。

采用“龍睿專用型”的視覺定位和測量技術(shù)，電池上料至載具中，下一工位進行裁切，裁切之后進行極耳的測量。