廣汽豐田的綠色起跑線

　　建設(shè)中國NO.1的環(huán)保工廠，成為廣豐孜孜以求的目標

　　自從哥本哈根氣候峰會之后，低碳發(fā)展的重要性開始日益為人所熟知，節(jié)能減排的環(huán)保之風就開始愈刮愈烈。

　　作為產(chǎn)業(yè)之王的汽車行業(yè)來說，其方方面面都與環(huán)境有著千絲萬縷的聯(lián)系，節(jié)能環(huán)保也絕不僅僅是我們視野之內(nèi)單純的排放和油耗，在我們的視野之外，龐大的工廠是其節(jié)能環(huán)保的源頭。

　　對此，作為一家年輕的合資企業(yè)，廣汽豐田在成立之日起，就意識到了節(jié)能環(huán)保是一個系統(tǒng)性的工作，其以“做節(jié)能環(huán)保先鋒，成為企業(yè)良好市民”為環(huán)境方針，確立了“打造中國NO.1環(huán)保工廠”的目標。

　　在節(jié)能環(huán)保建設(shè)上，廣汽豐田為行業(yè)做出了很好的榜樣。其不惜投入重金，真正做到了廢水100%再利用，更是發(fā)動企業(yè)所有員工參與節(jié)能減排，真正將節(jié)能環(huán)保滲透到企業(yè)的日常工作中。

　　巨資投入節(jié)能環(huán)保

　　“我們在第二工廠的環(huán)保方面投入了人民幣1.36億元，另外，獨家采用的廢水深度處理設(shè)備、太陽能發(fā)電系統(tǒng)、高效離心式冷凍機等一批先進環(huán)保設(shè)備投資約5700萬元?！睆V汽豐田執(zhí)行副總經(jīng)理馮興亞告訴記者，環(huán)保一直是廣汽豐田最重視的課題之一。

　　走進位于廣州市南沙區(qū)的廣汽豐田工廠，處處綠草如茵、鮮花盛開，被無數(shù)參觀者譽為“花園式工廠”。據(jù)悉，廣汽豐田的第一工廠，其也被譽為“豐田21世紀全球模范工廠”，先后獲得ISO9001質(zhì)量管理體系認證和ISO14001環(huán)境管理體系認證。工廠實現(xiàn)了全方位的環(huán)境管理，在廢水處理、噪音控制、廢氣處理、VOC管理、防止污染物地下滲透等方面都達到了世界領(lǐng)先的水平。

　　2008年6月，以建設(shè)第二生產(chǎn)線為契機，廣汽豐田提出了“打造中國NO.1環(huán)保工廠”的目標。實際上，作為一家具有高度社會責任感的企業(yè)，廣汽豐田一直秉承“通過汽車創(chuàng)造美好生活，服務(wù)和諧社會”的公司理念，堅持“做節(jié)能環(huán)保先鋒，成為良好企業(yè)市民”的環(huán)境方針，在環(huán)保的道路上不遺余力，生產(chǎn)節(jié)能環(huán)保車型，打造世界級的環(huán)保工廠。

　　為了真正達到廢水100%再利用，廣汽豐田斥資1100萬元，首次采用了全球領(lǐng)先的“連續(xù)活性炭吸附工藝”處理反滲透濃縮液，這也是世界上首家采用此項新技術(shù)的汽車企業(yè)。廣汽豐田單車生產(chǎn)耗水指標達到了全球領(lǐng)先的2噸/輛，低于業(yè)內(nèi)的用水標準50%以上，每年可節(jié)約工業(yè)用水40萬噸，相當于廣州市1700多戶普通家庭的年用水量。

　　為了降低能耗、節(jié)約能源、減少二氧化碳排放，廣汽豐田第二工廠導(dǎo)入了大量領(lǐng)先行業(yè)的先進制造設(shè)備，在降低能耗方面達到了世界領(lǐng)先水平。

　　沖壓車間的伺服壓力機，和傳統(tǒng)壓力機相比，體積不僅減少了三分之一，能耗也降低30%以上。另外，其噪音在機器一米之內(nèi)僅有85分貝，而傳統(tǒng)壓力機的噪音則在110分貝左右。

　　成型車間引進了先進的注塑設(shè)備，不僅比傳統(tǒng)注塑機占地面積小，而且注塑周期也縮短40%，實現(xiàn)高效率的生產(chǎn)；能源消耗卻降低15%。

　　采用制冷效率居國內(nèi)最高水平的離心式冷凍機，可節(jié)電135萬度/年，使二氧化碳排放降低1000噸/年。

　　投資2650萬元建設(shè)二廠屋頂雙層結(jié)構(gòu)、隔熱材料，使室內(nèi)屋頂附近溫度降低7攝氏度，每年可節(jié)省電能740萬度，使二氧化碳排放每年降低5475噸。

　　2008年12月，廣汽豐田投資1295萬元，成為國內(nèi)汽車行業(yè)中首家導(dǎo)入了太陽能發(fā)電系統(tǒng)的汽車企業(yè)。其發(fā)電功率達到了200kW，迄今為止仍然是同行業(yè)的領(lǐng)先者。太陽能發(fā)電系統(tǒng)主要用于工廠的生產(chǎn)與生活，年發(fā)電量20萬度，相當于200戶家庭一年的用電量，相對于火力發(fā)電，減少CO2排放150多噸。

　　節(jié)能減排不“打折”

　　參觀過汽車生產(chǎn)廠的人們都知道，汽車涂裝工序會產(chǎn)生大量的含鎳廢水，即便經(jīng)過污水處理，也很難全部實現(xiàn)再利用。

　　位于廣州南沙的廣汽豐田卻與眾不同。在廣豐第二工廠的污水處理廠里，除了國內(nèi)同行普遍采用的預(yù)處理、物化處理、生化處理、過濾和深度處理等常規(guī)污水處理的五個工序之外，廣汽豐田還斥資1100萬元，首次采用了全球領(lǐng)先的“連續(xù)活性炭吸附工藝”處理反滲透濃縮液，真正達到廢水100%再利用。

　　由此，廣汽豐田每年回用于生產(chǎn)、綠化、沖廁等共節(jié)約用水100萬噸，其中約40%的水回用于生產(chǎn)，綠化以及沖廁用水也由原來的自來水變?yōu)榛赜盟?/P>

　　如何減少汽車生產(chǎn)尤其是車輛噴涂環(huán)節(jié)甲苯、二甲苯等有害氣體的產(chǎn)生，一直是困擾整個汽車行業(yè)的難題。為了減少VOC排放，廣汽豐田采用了“全過程控制”的方式，放棄油性涂料而大量采用VOC排放更低的水性涂料，同時采取措施降低有機溶劑的使用量，進一步減少VOC的排放，最后通過RTO（廢氣焚燒裝置）凈化車間產(chǎn)生的廢氣，使得VOC的排放量達到世界領(lǐng)先水平的15g/m2以下。

　　廣汽豐田還導(dǎo)入了先進的廢氣處理設(shè)備，所有廢氣排放指標均達到且優(yōu)于國家標準。同時，廣汽豐田還積極與科研機構(gòu)聯(lián)手開展微生物廢氣處理項目，通過微生物處理技術(shù)進一步減少廢氣排放和能源消耗。